减小(xiǎo)工件表面粗糙度的方法都是海默的高级技术工程师，经过十余年的加工经验总结出来的，通过减小(xiǎo)工件表面粗糙度的方法，可(kě)是表面粗糙度可(kě)达Ra0.2-0.4，加工节拍10-30s以内。

生产中若发现工件表面粗糙度达不到技术要求，应首先观察表面粗糙度增大的现象，分(fēn)析产生的原因，找出影响表面粗糙度的主要因素，然后提出解决的方法。介绍几种常见的表面粗糙度增大的现象和解决的方法。

一、残留面积的高度引起的表面粗糙度增大

应减小(xiǎo)刀(dāo)具主偏角和副偏角（一般减小(xiǎo)偏角对减小(xiǎo)表面粗糙度效果明显），增大刀(dāo)尖圆弧半径，减小(xiǎo)进给量。

二、工件表面产生毛刺引起表面粗糙度增大

工件表面上产生毛刺，一般是由于积屑瘤引起的，这时可(kě)用(yòng)改变切削速度的方法来抑制积屑瘤的产生和長(cháng)大，如用(yòng)高速钢車(chē)刀(dāo)时应降低切削速度，使其小(xiǎo)于5m/min，并加注切削液；用(yòng)硬质合金車(chē)刀(dāo)时应增大切削速度，避开最易产生积屑瘤的中速范围（15-30-m/min）。因此，应尽量减小(xiǎo)前、后刀(dāo)面的表面粗糙度，及时重磨或更换刀(dāo)具，经常保持刀(dāo)具的锋利。

三、切屑擦毛工件表面

切屑擦毛的工件表面一般是无规则的很(hěn)浅的划纹，这时应选用(yòng)负值刃倾角的車(chē)刀(dāo)，使切屑流向工件待加工表面，并采用(yòng)断屑或卷屑措施。

四、振动引起工件表面粗糙度增大

振动引起工件表面粗糙度增大所需采用(yòng)的解决办法如下：

1、调整主轴间隙，提高轴承精度，调整大、中、小(xiǎo)滑板塞铁，使间隙小(xiǎo)于0.04mm；

2、合理(lǐ)选择刀(dāo)具几何参数，经常保持切削刃光洁和锋利，增加刀(dāo)具的安装刚度；

3、增加工件的安装刚度。工件装夹时不宜悬伸太長(cháng)，装夹细長(cháng)轴时应用(yòng)中心架；

4、选择较小(xiǎo)的背吃刀(dāo)量和进给量，或降低切削速度。

五、改善工件材料的性能(néng)

采用(yòng)热处理(lǐ)工艺以改善工件材料的性能(néng)是减小(xiǎo)其表面粗糙度值的有(yǒu)效措施。例如，工件材料金属组织的晶粒越均匀，粒度越细，加工时越能(néng)获得较小(xiǎo)的表面粗糙度值。為(wèi)此对工件进行正火或回火处理(lǐ)后再加工，能(néng)使加工表面粗糙度值盼显减小(xiǎo)。

六、选择合适的切削液

切削液的冷却和润滑作用(yòng)均对减小(xiǎo)加工表面的粗糙度值有(yǒu)利，其中更直接的是润滑作用(yòng)，当切削润滑液中含有(yǒu)表面活性物(wù)质如硫、氯等化合物(wù)时，润滑性能(néng)增强，能(néng)使切削區(qū)金属材料的塑性变形程度下降，从而减小(xiǎo)了加工表面的粗糙度值。

七、选择合适的刀(dāo)具材料

不同的刀(dāo)具材料，由于化學(xué)成分(fēn)的不同，在加工时刀(dāo)面硬度及刀(dāo)面粗糙度的保持性，刀(dāo)具材料与被加工材料金属分(fēn)子的亲合程度，以及刀(dāo)具前后刀(dāo)面与切屑和加工表面间的摩擦系数等均有(yǒu)所不同。

八、防止或减小(xiǎo)工艺系统振动

工艺系统的低频振动，一般在工件的加工表面上产生表面波度，而工艺系统的高频振动将对加工的表面粗糙度产生影响。為(wèi)降低加工的表面粗糙度值，则必须采取相应措施以防止加工过程中高频振动的产生。